Новая архитектура серии RX разработана для повышения устойчивости и точности обработки. Запатентованная система осевой подачи на каретках с циркуляцией шариков обеспечивает плавное перемещение и более точное позиционирование, помогая сохранять геометрическую стабильность и качество поверхности.

Бесщёточные двигатели обеспечивают постоянный крутящий момент даже на низких скоростях и быстро реагируют под нагрузкой, поддерживая равномерную подачу на разных этапах обработки.

Запатентованный цифровой пульт управления упрощает настройку параметров и контроль обработки, а встроенная система диагностики помогает быстро определять рабочее состояние.

Компактная конфигурируемая конструкция позволяет адаптировать станок к требованиям каждой задачи, даже при ограниченном пространстве.

Запатентованный цифровой пульт управления RX управляет вращением и подачей, а также включает автоматические функции контроля операций соосной расточки и наплавки.

• Специальные режимы работы: отдельные настройки скорости для расточки и наплавки.
  Во время наплавки станок можно приостановить, а затем возобновить работу с согласованным повторным запуском двигателей. Пульт управления рекомендует настройки скорости и подачи с учётом выбранного диаметра.
• Контроль нагрузки с ESPS® (Electronic Synchronization Power System): пульт управления автоматически снижает скорость подачи при нагрузке на борштангу.
• Автоматический позиционер оси Z: останавливает подачу в заданном положении, которое можно настраивать с шагом 0,1 мм.
• Цветной дисплей отображает скорость, подачу, нагрузку на двигатели, положение по оси Z, заданное положение и время работы.
• Самодиагностика и безопасность: при включении пульт управления проверяет основные компоненты и соединения, сообщает о неисправностях и сохраняет их в журнале. После запуска двигатели могут быть повторно включены только после возврата переключателей в положение OFF. При потере связи приводы останавливаются.

Данные для Индустрии 4.0: данные о работе записываются на SD-карту в ежедневные CSV-файлы с использованием правил наименования MTConnect для интеграции с цифровыми производственными системами.

Система осевой подачи использует шарико-винтовую передачу (ШВП) и профильные шариковые линейные направляющие. Это решение снижает трение и обеспечивает плавное, стабильное и повторяемое перемещение при всех операциях соосной расточки и наплавки:

• Предварительный натяг обеспечивает постоянный контакт шариков, расположенных в гайке ходового винта, с самим винтом, уменьшая люфт при смене направления и повышая точность позиционирования. Шарики направляющих расположены в четыре ряда по X-образной схеме, что обеспечивает высокую жёсткость, несущую способность и устойчивость к радиальным, боковым и комбинированным нагрузкам, включая опрокидывающие моменты.
• Низкий коэффициент трения обеспечивает плавное поступательное перемещение без рывков, остановок и скачкообразного движения (stick-slip эффекта). Это повышает чистоту обработки поверхности и надёжность станка даже при высоких нагрузках.

Система подачи расположена под корпусом станка, что позволяет уменьшить его общие габариты и упростить установку.

Система быстрого восстановления хода возвращает доступную длину подачи, не изменяя положение инструмента относительно обрабатываемой поверхности.

Операция выполняется в пределах габаритов станка, без необходимости в дополнительном пространстве, изменения заданного размера или оставления следов на обработанной поверхности.

Ход можно настраивать в соответствии с различными рабочими требованиями, адаптируя станок к конкретному применению без ущерба для точности и устойчивости.

Перемещение обеспечивается современными бесщёточными двигателями — оптимальным сочетанием мощности, точности и энергоэффективности, обеспечивающим высокую производительность всей системы:

• Крутящий момент двигателя вращения от 5.5 Н·м до 11 Н·м (в зависимости от модели);
• Крутящий момент двигателя линейной подачи 0,45 Н·м;
• точное управление перемещением;
• высокая динамическая отзывчивость;
• КПД до 95%;
• стабильный крутящий момент даже на низких скоростях;
• мгновенная реакция под нагрузкой;
• постоянная скорость резания во время работы.

Конструкция этих бесщёточных двигателей также обеспечивает отличное соотношение крутящего момента и массы, повышая компактность, удобство обращения и общую производительность, одновременно снижая износ и потребность в техническом обслуживании, что продлевает срок службы всей системы.

Конструкция изготовлена из высокопрочного анодированного алюминия 6082 — материала, сочетающего высокую жёсткость и малую массу.

Такая конструкция повышает геометрическую стабильность и эффективно гасит вибрации и изгибающие деформации при расточке соосных отверстий и наплавке.

Расположение компонентов также позволяет оператору получить доступ к основной системе подачи для осмотра и проверки.

СОЕДИНЯЕМЫЕ БОРШТАНГИ С КОНИЧЕСКИМ СОЕДИНЕНИЕМ являются результатом углублённых исследований, проведённых Sir Meccanica.
Основная цель нашей работы в области исследований и разработок — продолжать начатую много лет назад работу над прецизионными соединительными узлами и их устойчивостью к механическим нагрузкам.
В частности, мы изучали механизмы фиксации конических соединений, применяемых для сборки вращающихся и неподвижных частей, способных передавать высокие крутящие моменты, а также для соединения тонких осевых компонентов большой длины, способных выдерживать значительные крутящие и изгибающие моменты.
Запатентованная система подходит как для минимальной, так и для неограниченной длины обработки. Она состоит из различных по длине модульных компонентов, которые в сборе обеспечивают необходимый размер. Благодаря модульности система делает продукцию и технологии Sir Meccanica ещё более уникальными. Основные преимущества наших борштанг:

• быстрое соединение и разъединение для ускоренного монтажа и демонтажа;
• точность и качество соосного соединения при любых нагрузках;
• эффективный контроль степени натяга между соединяемыми поверхностями;
• устойчивость к износу и нагрузкам с течением времени;
• высокая способность передавать крутящий момент;
• повышенные коэффициенты безопасности;
• взаимозаменяемость.